공장 지능형 업그레이드, 효율性和 에너지 절약의 새로운 장을 열다

최근 우리 공장은 생산 라인 업그레이드를 완료했으며, 국제적으로 선도적인全自动 CNC 가공 설비와 지능형 검출 시스템을 도입하여 생산 효율성이 70% 증가하고 에너지 소비가 20% 감소하는데 성공했습니다. 이는 회사가 지능형 제조 및 녹색 생산 분야에서 중요한 한 걸음을 내딛었다는 것을 의미합니다.

지능형 장비: 전통적인 생산 모델을 뒤집다

새롭게 생산에 투입된 자동화 생산 라인은 적재 및 하역 시스템과 이중 헤드 동기 처리 기술을 통합했습니다. 실시간 데이터 수집 및 추적 기능을 통해 전통적인 "고립된" 생산 방식과 완전히 작별했습니다. 설비 자동화율은 95%에 달하고 인력 수요는 60% 줄었습니다. 동시에 마찰 용접 고정 길이 용접 기술과 재료 코드 추적 관리를 통해 제품 합격률을 99.5% 이상으로 높였습니다.

환경 보호와 에너지 절약: 새로운 소재와 공정에서의 두 가지 돌파구

공장은同时 바이오 기반 복합 재료의 제조 공정을 도입하여 대나무 섬유와 같은 갱신 가능한 자원을 전통적인 금속과 결합하여 탄소 배출량을 줄였습니다. 열처리 공정에서는 진공로와 염욕로의 협력 기술을 채택하였으며, 온도 변동 정확도는 ±1℃ 내외로 통제되며, 전통적인 공정에 비해 에너지 소비가 30% 감소되었습니다. 또한, 3D 프린팅 빠른 프로토타이핑 장비의 적용으로 맞춤형 드릴 비트 생산에서의 재료 손실을 40% 절감했습니다.

산업 벤치마크: 드릴링 도구 제조의 새로운 트렌드를 선도하다

이 업그레이드는 '차이나 메이드 2025' 전략에 부응하며, 독일의 시멘스 CNC 시스템과 발터 코팅 기술의 경험을 흡수하여 광산, 석유 및 가스 등 다양한 상황에 적합한 모듈식 드릴 로드를 개발했습니다. 신제품은 빠른 분리 및 재활용을 지원하며, 그 서비스 수명이 50% 늘어났으며, API와 ISO 이중 인증을 통과했다. 공장은 연내에 구형 드릴 로드 재활용 및 재제조 프로젝트를 시작하여 '생산-사용-재생' 폐쇄형 산업 체인을 구축할 계획이다.

미래 전망

공장의 책임자는 향후 AI 기계 비전과 적응형 제어 시스템의 연구 개발을 심화시켜 드릴링 도구 가공 파라미터의 실시간 최적화를 촉진할 것이라고 말했다. 2030년까지 회사의 단위 생산 가치당 탄소 배출량이 추가로 15% 감소할 것으로 예상되며, 이는 회사를 스레ADED 드릴링 도구의 녹색 지능형 제조 글로벌 벤치마크로 만들 것이다.