Actualización inteligente de la fábrica, abriendo un nuevo capítulo de alta eficiencia y ahorro de energía

Recientemente, nuestra fábrica completó una nueva ronda de actualizaciones en la línea de producción, introdujo equipos de procesamiento CNC completamente automáticos y sistemas de detección inteligentes de clase mundial, logrando un aumento del 70% en la eficiencia de producción y una reducción del 20% en el consumo de energía, marcando un paso clave para la empresa en el campo de la fabricación inteligente y la producción ecológica.

Equipo inteligente: subvirtiendo el modelo de producción tradicional

La nueva línea de producción automatizada integrada recién puesta en funcionamiento incluye sistemas de carga y descarga y tecnología de procesamiento sincronizado de doble cabeza. A través de la recolección de datos en tiempo real y funciones de trazabilidad, se despide completamente de la producción tradicional "aislada". La tasa de automatización del equipo ha alcanzado el 95 %, y la demanda de mano de obra se ha reducido en un 60 %. Al mismo tiempo, mediante la tecnología de soldadura por fricción de longitud fija y la gestión de trazabilidad de códigos de material, la tasa de productos cualificados se ha incrementado a más del 99,5 %.

Protección ambiental y ahorro de energía: Dobles avances en nuevos materiales y nuevos procesos

La fábrica introdujo simultáneamente el proceso de preparación de materiales compuestos a base de biomasa, combinando recursos renovables como la fibra de bambú con metales tradicionales para reducir las emisiones de carbono. El proceso de tratamiento térmico adopta la tecnología colaborativa de horno al vacío y horno de baño de sal, y la precisión de fluctuación de temperatura se controla dentro de ±1℃, y el consumo de energía se reduce en un 30% en comparación con el proceso tradicional. Además, la aplicación de equipos de prototipado rápido por impresión 3D reduce la pérdida de material en la producción de brocas personalizadas en un 40%.

Referencia industrial: Liderando la nueva tendencia en la fabricación de herramientas de perforación

Esta actualización responde a la estrategia "Hecho en China 2025", toma en cuenta la experiencia del sistema CNC de Siemens y la tecnología de recubrimiento de Walter en Alemania, y desarrolla varillas modulares de perforación adecuadas para múltiples escenarios como minería, petróleo y gas. El nuevo producto admite desmontaje rápido y reciclaje, y Servicio la vida útil se extiende en un 50%. Ha pasado la doble certificación de API e ISO. La fábrica planea lanzar el proyecto de reciclaje y remanufactura de varillas de perforación viejas dentro del año para construir una cadena industrial de "producción-uso-regeneración" cerrada.

Perspectiva Futura

El responsable de la fábrica dijo que el siguiente paso será profundizar en la investigación y desarrollo de la visión por computadora de IA y los sistemas de control adaptativo para promover la optimización en tiempo real de los parámetros de procesamiento de herramientas de perforación. Se espera que para 2030, las emisiones de carbono de la empresa por unidad de valor de producción disminuyan otro 15%, convirtiéndose en un referente global para la fabricación inteligente y verde de herramientas de perforación con roscas.