Intelligentes Fabrikupgrade, ein neues Kapitel der Effizienz und Energieeinsparung

Kürzlich hat unsere Fabrik eine neue Runde an Produktionslinien-Upgrade abgeschlossen, international führende vollautomatische CNC-Verarbeitungsanlagen und intelligente Detektionssysteme eingeführt, wodurch eine Steigerung der Produktions-effizienz um 70 % und eine Reduktion des Energieverbrauchs um 20 % erreicht wurde, was einen wichtigen Schritt für das Unternehmen im Bereich der intelligenten Fertigung und nachhaltigen Produktion darstellt.

Intelligente Ausrüstung: Umstürzung des traditionellen Produktionsmodells

Die neu in Betrieb genommene automatisierte Produktionslinie integriert Lade- und Entladesysteme sowie Doppelkopf-Synchronverarbeitungstechnologie. Durch Echtzeit-Datenerfassung und Nachverfolgungsfunktionen verabschiedet sie sich vollständig von der traditionellen „isolierten“ Produktion. Der Automatisierungsgrad der Anlage beträgt 95%, und die Arbeitskräftebedarf wurde um 60% reduziert. Gleichzeitig konnte durch Reibungsschweißtechnologie für festlängige Schweiße und Materialcode-Nachverfolgungsmanagement die Produktqualifikationsrate auf über 99,5% gesteigert werden.

Umweltschutz und Energieeinsparung: Doppelte Durchbrüche in neuen Materialien und Verfahren

Das Werk hat gleichzeitig den Herstellungsprozess von bio-basierten Verbundmaterialien eingeführt, wobei erneuerbare Ressourcen wie Bambusfasern mit traditionellen Metallen kombiniert werden, um Kohlendioxid-Emissionen zu reduzieren. Der Wärmebehandlungsprozess nutzt die Kollaborationstechnologie von Vakuumanlagen und Salzbadeöfen, wobei die Temperaturschwankungen auf ±1°C genau kontrolliert werden und der Energieverbrauch im Vergleich zum traditionellen Prozess um 30% gesenkt wird. Darüber hinaus verringert die Anwendung von 3D-Druck-Rapidprototyping-Ausrüstung den Materialverlust bei der Fertigung von maßgeschneiderten Bohrspitzen um 40%.

Branchenmaßstab: Die neue Trendrichtung in der Bohrwerkzeugsherstellung anführen

Diese Upgrade entspricht der Strategie "Made in China 2025", greift auf die Erfahrungen des Siemens CNC-Systems und der Walter-Beschichtungstechnologie in Deutschland zurück und entwickelt modulare Bohrstäbe, die für verschiedene Szenarien wie Bergbau, Öl und Gas geeignet sind. Das neue Produkt unterstützt eine schnelle Zerlegung und Recycling, und sein Service leben wird um 50 % verlängert. Es hat die API- und ISO-Doppelzertifizierung bestanden. Das Werk plant, innerhalb des Jahres das Recycling- und Remanufacturing-Projekt für alte Bohrstäbe zu starten, um eine „Produktion-Nutzung-Wiedergeburt“ geschlossene industrielle Kette aufzubauen.

Zukunftsausblick

Der Verantwortliche des Werks sagte, dass der nächste Schritt darin bestehen wird, die Forschung und Entwicklung von KI-Maschinenvision und adaptiven Steuersystemen zu vertiefen, um die Echtzeitoptimierung der Bearbeitungsparameter von Bohrwerkzeugen voranzutreiben. Es wird erwartet, dass bis 2030 die Kohlendioxidemissionen des Unternehmens pro Umsatzum ein weiteres 15 % sinken werden, wodurch es zu einem globalen Maßstab für grünes intelligentes Fertigen von Gewindebohrwerkzeugen wird.